Tour CNC à double broche et tourelle double

Les tours CNC à double-broche et double-tourelle de la série C100 utilisent une disposition symétrique à double-broche et une conception à double-tourelle indépendante, permettant l'usinage simultané des deux extrémités d'une pièce et le traitement simultané de plusieurs étapes. Cela réduit les cycles d'usinage de plus de 50 % par rapport aux tours traditionnels, résolvant complètement la perte de précision causée par le serrage multiple de pièces complexes et offrant une solution d'usinage efficace "à un seul serrage, tout est terminé" pour la production de masse.

1. Traitement collaboratif à double-broche : efficacité doublée et précision constante

 

• Les broches principale et secondaire-sont disposées symétriquement, toutes deux adoptantconception de broche électriqueavec une vitesse maximale de 5 000 tr/min, ce qui peut terminer le traitement des deux extrémités de la pièce simultanément et réduire le temps de rotation du processus.
• La pièce à usiner peut être rapidement transférée entre les broches (temps de transfert inférieur ou égal à 1,5 seconde), permettant ainsi d'obtenir un "serrage unique-, une réalisation double-face" et d'éviter les erreurs de positionnement répétées.
• Le diamètre du trou principal/secondaire de la-broche traversante-est de 46 mm, adapté au traitement continu des barres inférieures à φ40 mm, la spécification du mandrin prend en charge 6/8 pouces et est compatible avec différentes tailles de pièces.

2. Fonctionnement parallèle à double tourelle : fusion de processus et optimisation de processus

 

• La configuration de tourelle indépendante gauche et droite (12 stations + 12 stations) prend en charge l'exécution simultanée de tournage, fraisage, perçage, taraudage et autres processus composites. La spécification de l'outil carré est de 25 × 25 mm et la spécification de l'outil circulaire est de φ40, ce qui convient à différents types de besoins de traitement.
• La tourelle est équipée d'un axe X/Z avec une vitesse de déplacement rapide de 20 à 30 m/min, ce qui permet une connexion transparente entre les processus et réduit les temps d'inactivité.
• Prend en charge la détection intelligente des interférences des outils pour garantir une collaboration sûre et fiable à double tourelle et garantir la stabilité du traitement

3. Maintenance d'ultra-haute précision : qualité de traitement stable

 

• Le faux-rond de la broche est de seulement 0,003 mm, la précision du positionnement répété est de 0,003 mm et la résolution de mesure absolue du réseau est de 0,001 mm, répondant ainsi aux exigences de traitement au niveau du micron- des pièces de précision.
• La machine adopte une structure de lit intégrée de type boîte-, qui est traitée avec le vieillissement pour éliminer les contraintes internes. Il est équipé d'un moteur à couple élevé de 20 N·m sur l'axe X/Z pour garantir la stabilité du traitement à long-terme.
• Tous les axes utilisent des vis à billes et des guides linéaires de haute-précision pour obtenir un contrôle précis de l'avance et réduire les erreurs de traitement.

4. Gestion intelligente de la production : processus de fabrication responsabilisés numériquement

 

• Équipé d'un système CNC intelligent, il prend en charge la simulation d'usinage 3D et la gestion de la durée de vie des outils, et convient aux exigences de programmation d'usinage de pièces complexes.
• La fonction de coupe adaptative intégrée-peut ajuster les paramètres en temps réel en fonction de la charge, protéger les outils et améliorer la qualité de la surface.
• Prend en charge l'amarrage du système MES pour réaliser-la collecte de données de production en temps réel et la surveillance à distance, en s'adaptant aux besoins des usines intelligentes

1. Paramètres de capacité de traitement

2. Paramètres du système de broche (les spécifications des broches principales et secondaires sont cohérentes)

3. Paramètres du système d'alimentation des axes X/Z

4. Paramètres du porte-outil

1. Système de transmission automobile: les pièces rotatives complexes telles que les arbres d'engrenages de boîte de vitesses et les arbres d'entraînement, complètent le traitement des deux extrémités et le traitement des rainures de clavette et du filetage en même temps, adaptées aux besoins de traitement des pièces dans un diamètre de 150 mm
2. Composants hydrauliques de précision : Noyau de vanne multivoies-, rotor de pompe à piston, etc., reposant sur une précision de positionnement répétée de 0,003 mm pour répondre aux exigences de correspondance de haute-précision
3. Pièces aérospatiales : petites pièces d'arbre moteur, connecteurs, adaptés aux broches électriques à grande vitesse-et adaptés au traitement des matériaux à haute-résistance
4. Accessoires de moules de précision : les broches de guidage du moule, les arbres de positionnement, etc., réduisent les erreurs grâce à un serrage unique-pour garantir l'interchangeabilité et la précision de l'assemblage
5. Composants de dispositifs médicaux: petites articulations d'instruments chirurgicaux, connecteurs d'implants, répondant aux exigences d'usinage de précision et de biocompatibilité

• Efficacité de production :80 -120 % de plus que les tours monobroches traditionnels-. Grâce au traitement synchrone à double-broche et au fonctionnement parallèle à double-tourelle, le temps de traitement d'une seule pièce est réduit de plus de 50 %.
• Contrôle de qualité: Réduisez le nombre de temps de serrage et combinez-le avec une répétabilité de 0,003 mm pour contrôler l'erreur cumulée à moins de 0,01 mm
• Coût de la main d'œuvre: Obtenez une production continue sans personnel et un seul appareil peut réduire 2 à 3 opérateurs
• Utilisation du site: Une machine remplace les fonctions de deux tours traditionnels, économisant 40 % de l'espace de l'atelier
• Retour sur investissement: Dans des scénarios d'application typiques, la période de retour sur investissement en équipement est inférieure ou égale à 12 mois

◆ Un fabricant de transmissions automobiles

"Après l'introduction du C100, notre capacité de production pour l'usinage d'arbres d'engrenages d'un diamètre inférieur à 120 mm a augmenté de 90 %. Un processus qui nécessitait auparavant deux tours et trois ouvriers peut désormais être réalisé avec une seule machine. Grâce à sa répétabilité de 0,003 mm, notre taux de défauts de produits est passé de 1,2 % à 0,3 %."

-- M. Chen, directeur du département de production

◆ Une usine de composants hydrauliques de précision

« La capacité d'usinage collaboratif à double-broche du C100 a résolu le problème de l'usinage asynchrone des deux extrémités de notre noyau de vanne multivoies-. Combinée aux caractéristiques de vitesse-haute de la broche électrique, l'efficacité de l'usinage a été améliorée tandis que la précision de correspondance du noyau de vanne a été doublée, réduisant ainsi les plaintes des clients de 80 %. »

-- M. Wang, directeur technique

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