Comment régler la précision d’une machine à tour vertical ?

I. Préparation et principes avant réglage de précision

1. Environnement et condition : La machine-outil doit être préchauffée et fonctionner pendant un certain temps pour garantir que les réglages sont effectués dans un état stable.

2. Séquence d'ajustement : suivez le principe « global avant local » et « statique avant dynamique » pour éviter des ajustements répétés.

3. Préparation des outils : les outils couramment utilisés incluent un interféromètre laser, un niveau de haute-précision, un comparateur à cadran, une règle et une barre de jauge de broche.

II. Principaux éléments et méthodes d'ajustement

1. Ajustement du nivellement de la machine-outil :

Objectif : garantir que la surface de la table de travail est perpendiculaire à l'axe de rotation de la broche, éliminant ainsi les erreurs d'usinage causées par l'inclinaison.

Méthode : Utilisez un niveau de précision pour ajuster les boulons d'ancrage, en contrôlant la planéité globale de la machine-outil dans la plage requise (par exemple, 2 divisions/1 000 mm).

2. Ajustement de la planéité de la table de travail :

Objectif : Assurer la planéité de la référence de montage de la pièce.

Méthode : Contrôlez l'erreur de planéité en grattant ou en meulant la surface de la table de travail et en utilisant une règle et un comparateur à cadran pour l'inspection.

3. Réglage de la précision de la broche :

Faux-rond radial : réduisez le jeu du tourillon du roulement-en sélectionnant les roulements, l'assemblage directionnel et la précharge appropriés.

Mouvement axial : ajustez le jeu axial des roulements et utilisez une structure de rondelle en forme de croix-pour éliminer l'erreur de circularité de l'écrou de réglage.

Indicateurs clés : Le faux-rond radial et le mouvement axial de la broche doivent généralement être contrôlés à moins de 0,01 mm.

4. Ajustement de la précision du mouvement de l’axe des coordonnées :

Rectitude et parallélisme des rails de guidage : réparez les rails de guidage à l'aide de méthodes de grattage et de meulage, et vérifiez avec une règle et un comparateur à cadran pour contrôler la rectitude des rails de guidage dans les plans horizontal et vertical.

Perpendiculaire du rail de guidage : ajustez la perpendiculaire mutuelle des deux rails de guidage de l'axe de coordonnées et vérifiez avec une équerre et un indicateur à cadran.

Précision et répétabilité du positionnement : détectez à l'aide d'un interféromètre laser et ajustez les paramètres du servo et le jeu de la paire de vis mère et d'écrou pour garantir la précision.

5. Ajustement de la précision du mouvement des traverses (pour le type à double-colonne) :

Objectif : Assurer le parallélisme de la traverse à la table de travail et la synchronisation des deux colonnes lors du mouvement.

Méthode : Ajustez le parallélisme des rails de guidage des traverses, contrôlez le degré d'inclinaison pendant le mouvement des traverses et assurez une précision horizontale constante des deux colonnes.

III. Vérification et précautions après réglage

1. Vérification et inspection : après ajustement, une réinspection complète de la précision géométrique doit être effectuée conformément aux normes (telles que GB/T 17421).

2. Précautions :

Systématicité : les éléments de précision géométrique sont interdépendants et doivent être ajustés de manière exhaustive pour éviter des ajustements répétitifs.

Rétention de la précision : une nouvelle-inspection régulière est requise après l'ajustement, en tenant compte de l'impact de facteurs tels que le tassement des fondations.

La sécurité d'abord : le processus de réglage doit respecter strictement les procédures de sécurité pour garantir la sécurité du personnel et de l'équipement.

IV. Différence entre le réglage de la précision et l'inspection

1. Inspection : Cela implique l’utilisation d’instruments pour mesurer la précision réelle de la machine-outil afin de déterminer si elle répond aux normes.

2. Ajustement : il s'agit du processus de restauration de la précision de la machine-outil dans la plage autorisée par le biais de réparations mécaniques, d'ajustements de paramètres et d'autres moyens après la détection d'un problème.